Ineinandergreifende konische Doppelschnecke

Nanhaiya Screw ist Chinas erster Hersteller, der sich auf die Herstellung ineinandergreifender konischer Doppelschnecken spezialisiert hat. Mit über einem Jahrzehnt Erfahrung im Kunststoffmaschinenbau nutzen wir fortschrittliche Produktionsprozesse und -ausrüstung, um eine breite Palette von Schraubentypen zu entwickeln und herzustellen. Unsere Produkte bieten wettbewerbsfähige Preise und decken ein breites Spektrum europäischer und amerikanischer Märkte ab. Wir freuen uns darauf, Ihr langfristiger Partner in China zu werden.

Produkteinführung

Diese ineinandergreifende konische Doppelschnecke besteht aus 38CrMoAla-Stahl. Das Rohmaterial ist für die Leistung der Schnecke von entscheidender Bedeutung. Wir wählen hochfesten und verschleißfesten Stahl von renommierten chinesischen Stahlherstellern aus, der den nationalen Standards (GB/T 3077) entspricht.

Wir verwenden ein Gewindewalzverfahren. Dieser Prozess erzeugt ein volleres, stärkeres Gewindeprofil und verhindert so einen Bruch. Außerdem wird der Gewindesteigungsfehler auf ≤0,1 mm kontrolliert, wodurch ein gleichmäßiger Eingriff gewährleistet und das Lösen minimiert wird.

Die ineinandergreifenden konischen Doppelschneckenfässer von Nanhaiya wurden zahlreichen Forschungs- und Entwicklungsarbeiten sowie Verbesserungen unterzogen und sind nun in die Produktionslinien verschiedener Hersteller integriert, wodurch sie eine Leistung auf dem neuesten Stand der Technik erreichen. Abhängig vom spezifischen Materialzugabeverhältnis gewähren wir eine Garantie von 1–2 Jahren. Die Läufe von Nanhaiya werden einem Nitrierprozess unterzogen, wobei an den verschleißanfälligsten Stellen eine 2 mm dicke Schicht aus einer Nickel-Wolfram-Legierung sprühgeschweißt wird. Dadurch erhöht sich die Oberflächenhärte des Laufs von HRC55-60 auf über HRC65, wodurch die Verschleißfestigkeit um das 2- bis 4-fache erhöht wird.

Parameter (Spezifikation)

Spezifikationen der konischen Doppelschnecke und des Zylinders

Funktion und Anwendung

1. Materialförderung: Zwanghaft und stabil, kein Rückfluss

Durch die ineinandergreifende Struktur entsteht eine geschlossene „Materialkammer“, die das Material zwangsweise drückt, wodurch das Rückflussproblem, das mit Schnecken mit geringem oder ohne Eingriff auftritt, vollständig eliminiert wird.

Die Fördereffizienz bleibt weitgehend unabhängig von der Materialviskosität. Selbst beim Umgang mit viskosen Materialien wie geschmolzenen Kunststoffen und hochkonzentrierten Schlämmen kann eine stabile Vorschubgeschwindigkeit aufrechterhalten werden, was eine kontinuierliche Produktion gewährleistet.

2. Mischen und Scheren: Starke Wirkung, sehr gleichmäßig

Wenn die beiden Schnecken ineinandergreifen, üben sie eine dreifache Wirkung aus „Scheren“, „Kneten“ und „Taumeln“ auf das Material aus, wodurch Materialansammlungen schnell aufgelöst werden und eine mikroskopisch gleichmäßige Vermischung der Komponenten erreicht wird.

Diese starke Scherfähigkeit unterstützt auch das Schmelzen oder die Reaktion des Materials. Beispielsweise kann es bei der Kunststoffextrusion die Schmelzzeit verkürzen und eine gleichmäßigere Schmelzequalität erzielen.

3. Druck und Temperatur: Gut kontrollierbar, geeignet für Hochdruckbetrieb

Die geschlossene Kammer schafft und hält effektiv einen stabilen Betriebsdruck und eignet sich daher für Prozesse, die Druck erfordern, wie z. B. Kalibrierdruck bei der Kunststoffrohrextrusion und Druckreaktionen reaktiver Materialien. Die Verweilzeit des Materials in der geschlossenen Kammer ist relativ konstant und der Wärmeaustausch zwischen Schnecke und Zylinder ist gleichmäßiger, was eine präzise Steuerung der Materialtemperatur ermöglicht und lokale Überhitzung oder Temperaturungleichmäßigkeiten verhindert, die zu einer Verschlechterung des Materials führen könnten.

4. Anwendungsbereich: Gezielte Lösungen für schwierige Verarbeitungsanforderungen

Dies eignet sich besonders für Materialien mit hoher Viskosität und hoher Elastizität, die eine feine Mischung erfordern, wie z. B. Kunststoffe, Gummi, Klebstoffe und hochkonzentrierte Beschichtungen.

Im Vergleich zu anderen Schnecken reduzieren die ineinandergreifenden konischen Doppelschnecken von Nanhaiya Materialrückstände in der Anlage, vereinfachen die Reinigung bei Materialwechseln und verbessern indirekt die Produktionseffizienz.

 Die Hauptanwendungsgebiete ineinandergreifender konischer Doppelschneckenextruder decken nahezu jeden kritischen Schritt im Kunststoffverarbeitungsprozess ab, vom Rohstoff bis zum fertigen Produkt.

1. Kunststoffextrusion: Wird bei der Herstellung von Rohren, Profilen (z. B. Tür- und Fensterrahmen), Platten, Folien, Kabelabdeckungen und mehr verwendet. Seine hohe Förderleistung sorgt für einen stabilen Kunststoffschmelzfluss, während seine starke Scherwirkung eine gründliche Vermischung des Kunststoffs mit Additiven (wie Masterbatches und Antioxidantien) ermöglicht und so eine gleichmäßige Qualität des Endprodukts gewährleistet.

2. Kunststoffgranulierung: Kunststoffabfälle, recycelte Materialien oder neues Material werden geschmolzen, extrudiert und durch die Schnecke in Pellets geschnitten. Die ineinandergreifende Struktur sorgt für ein gründliches Schmelzen und Plastifizieren des Kunststoffs und verhindert so ungeschmolzene Klumpen in den Pellets.

3. Spezialkunststoffverarbeitung: Verarbeitung von Kunststoffen mit hohen Temperatur- und Mischanforderungen, wie z. B. PVC (Polyvinylchlorid) und PC (Polycarbonat). Seine präzise Temperaturregelung verhindert die Zersetzung von PVC bei hohen Temperaturen, während seine gleichmäßige Durchmischung stabile mechanische Eigenschaften von PC-Produkten gewährleistet.

Details

Ein angemessener Spalt schafft während des Schneckenbetriebs eine „Dichtungszone“, die den Rückfluss von hochviskosen Materialien unter Druck zum Einzugsende reduziert und eine effektive Zwangsförderung gewährleistet. Dies ist besonders wichtig für ineinandergreifende konische Doppelschneckenextruder. Nanhai Ya kontrolliert streng das Spiel zwischen den beiden Schraubenzähnen und verwendet hochpräzise Bearbeitung (z. B. Schleifen), um ein gleichmäßiges Spiel zu gewährleisten.

Fortschrittliche Temper-, Präzisionsbearbeitungs- und Nitrierprozesse gewährleisten die umfassende Leistung der Kernkomponenten.

Schwache Bereiche der Schnecke und des Zylinders werden mit einer Nickel-Wolfram-Legierungsschicht verstärkt, wodurch eine 2–3 mm dicke Schicht erreicht und die Verschleißfestigkeit deutlich verbessert wird.